在國內起步比較晚，技術體系還不如絲印成熟，至今還沒有一套完善的工藝數據操作流程，大多數的印刷企業都在邊生產邊摸索，總結生產中出現的問題。以下一些事項是我們的客戶在使用過程中比較常碰到的問題，需要注意。

1.固化系統的固化效率問題
UV膠印機區別于普通印刷機的大地方是它配置了紫外線固化系統。該系統一般由紫外燈、冷卻系統、電子控制系統組成。紫外燈輸出的紫外線波長一般在200-400nm之間，印刷品表面油墨主要吸收紫外線固化系統中發出的紫外線而固化。所以為了提高固化效率，除了燈管本身的質量要保證外，還要注意以下問題：
（1）確保油墨中的光引發劑和紫外燈發出的紫外線相匹配。換句話說就是光引發劑正好對該紫外線的主波長敏感。這是保證固化效率的先決條件。印刷企業應該向油墨供應商提供印刷機紫外線固化系統的技術參數。
（2）合理設置固化系統中每組紫外燈的輸出功率。紫外燈輸出功率的設置是根據產品表面印刷特性來決定的。一般的原則是在保證產品固化的情況下，盡可能設置小的發光功率，這樣做的好處很多，比如：延長紫外燈的使用壽命，減少印刷機組中飛墨固化的可能性，減少紫外線對工人的傷害，節省電能。
（3）確保燈管表面干凈。因為在印刷機生產作業過程中有些因素可能會造成UV燈管的透明性變差、燈罩的反射性能也變差，比如：飛墨、塵埃等，導致從UV燈的紫外線輸出也逐漸減少，玻璃燈管從透明變到不透明，吸收了所有有用的紫外光。所以在平時的生產過程中應該做好紫外燈的保養工作，可以選擇使用棉布蘸取玻璃專用清潔劑或者無水酒精將玻璃燈管表面、燈反射罩清洗干凈。

2.安排好印刷色序，增強固化作用，防止串色
（1）印刷色序按固化難度從大到小排列，即應為白、黑、青、黃、品紅，這是因為不同顏色的油墨對UV光透射率不同。對于UV光子，品紅色透過率為50％~60％，黃色透過率為20％~30％，青色透過率為8％～20％，黑色透過率為I2％，白色油墨透明度低，故其透過率由高到低為M、Y、C、BK、W。紫外線透過率直接影響光子對光引發劑的激發能量。因此在膠印中，UV印刷色序應為w、BK、C、Y、M。其目的在于使透光性較差的白墨和黑墨盡可能多地吸收光子，增強其固化作用。
（2）常規印刷色序是w、BK、C、Y、M，但如果印刷圖案中各色比例差別較大，其中，印刷大面積實地時易發生串色。遇到這種情況，操作者可根據印刷墨色大小適當更換色序。例如，黃墨容易串上青墨，即可把青版放到黃版后面。
(3)專色印刷時，小面積文字或者線條版先印，顏色深、面積小的墨也應該先印，大面積墨放在后印，可以避免后印時劃傷、反拉大面積印版，影響印品外觀，同時可以提高套準精度。主色調顏色后印，套準高的顏色先印，這是因為考慮到紙張表面材料與底紙物理性能是不一樣的，其紙張上下兩層的變形率不同。這樣安排可減少由此引起的套準不準，提高產品的印刷質量和出成品率。

3.確保膠輥、橡皮布、印版、UV油墨的匹配
的連結料是由不飽和的丙稀酸聚酯組成，這與用在傳統油墨中的連結料的溶解性質不一樣。UV油墨的連結料會造成膠輥和橡皮布中的人造橡膠膨脹以及印版表面結構的破壞，所以在生產UV印刷品時必須使用UV專用的膠輥、橡皮布、印版、油墨清洗溶劑。大多數膠印機除了印刷UV印刷品外還在印刷普通印刷品。我們在印好UV產品后更換普通印件時要確保膠輥上幾乎沒有殘留的UV油墨，因為一點點的都可能造成對普通橡皮布和印版的損害。